Parola d’ordine: automazione

Parola d’ordine: automazione
Neologistica, operatore logistico milanese, ha scelto di investire in automazione per offrire ai propri clienti flessibilità e velocità di risposta e per supportare la crescita del proprio business

Neologistica S.r.l., con sede a Origgio (VA), opera dal 1999 nel mercato dello stoccaggio e distribuzione merci prevalentemente nel settore farmaceutico, chimico e cosmetico. L’azienda ha sviluppato nel tempo un avanzato processo logistico di allestimento e distribuzione dei prodotti. Oltre alle tradizionali attività legate alla distribuzione delle merci fornisce un’ampia gamma di servizi a valore aggiunto – quali controllo qualità, riconfezionamenti, etichettature, personalizzazioni – che consentono di generare efficienza in termini di costi e di servizi. Il suo raggio di attività si estende principalmente su tutto il territorio nazionale, ma grazie a convenzioni con vettori internazionali copre agevolmente anche destinazioni estere.
A passion for logistics è il claim che comunica in maniera diretta e sintetica la filosofia dell’azienda, in continua evoluzione e crescita innovativa. Neologistica ha negli anni implementato scelte strategiche che l’hanno portata alla creazione di impianti sempre più moderni ed automatizzati, facendo della ricerca e dell’innovazione tecnologica il suo obiettivo principale. Testimonianza di ciò è stata la progettazione e la realizzazione nel 2009 di un magazzino automatizzato nel polo logistico di Origgio, unico nel panorama europeo. Tale impianto, grazie a un sistema innovativo basato sul concetto di “merce verso l’operatore”, coniuga automazione, flessibilità, elevati standard di sicurezza e risparmio energetico.
Nel 2014 Neologistica ha investito nell’ampliamento del centro logistico di Origgio, rilevando un secondo impianto automatizzato, un po’ datato, e sottoponendolo ad un processo di revamping, volto a renderlo nuovamente competitivo sul mercato con i più alti standard.
Al fine di ottimizzare il processo di rinnovamento e valorizzazione dell’impianto esistente, l’azienda ha deciso di rivestire il ruolo di project manager della propria commessa e di agire come main contractor, ossia di gestire personalmente le attività di selezione dei subfornitori e di coordinamento del cantiere. L’entrata in funzione di questo secondo impianto automatizzato è prevista per la primavera 2015.
L’elemento distintivo alla base del progetto è stata, ancora una volta, l’innovazione tecnologica. Neologistica ha investito nella ricerca e progettazione di tecnologie all’avanguardia, al fine di realizzare un impianto altamente produttivo, flessibile ed affidabile; pensato per tutti i clienti che fanno dell’innovazione il loro fondamento culturale.

Il polo logistico farmaceutico
Il nuovo impianto, entrato in funzione nel 2009, è costituito da una palazzina e da una zona di stoccaggio intensivo completamente automatizzata. La palazzina si estende su una superficie di 2.000 m2 per piano e su 5 livelli in altezza:
• Piano seminterrato (– 3,97 m): controllo entrate e ingressi nel magazzino automatico intensivo, prelievo colli interi da pallet in uscita
• Piano rialzato (+ 1,2 m): ricevimento, spedizioni e uffici
• Piano primo (+ 4,9 m): preparazione colli misti
• Piano secondo (+ 8,6 m): preparazione colli misti e area lavorazioni, uffici
• Piano terzo (+ 12,15 m): vani tecnici

Schematizzazione dell’impianto

L’altezza utile del magazzino intensivo, ossia l’altezza sottotrave, è pari a 29 m, raggiunta grazie all’interramento di 4 m in altezza.
Attualmente sono parecchie migliaia le referenze gestite all’interno del magazzino automatizzato, costituite da prodotti farmaceutici e cosmetici. Il processo di arrivo è dimensionato per movimentare circa 200 pallet/h.
In termini di flussi in uscita dal magazzino sono centinaia di migliaia le consegne che l’azienda effettua ogni anno ai propri clienti, rappresentati principalmente da grossisti farmaceutici, farmacie e Aziende Sanitarie Locali.

Dal punto di vista funzionale il layout dell’impianto può essere suddiviso in 4 aree:
• Area di ricevimento
• Area di stoccaggio intensivo
• Area di allestimento ordini
• Area di spedizione
L’area di ricevimento dispone di 3 baie. I pallet ricevuti vengono caricati tramite un carrello elevatore su una rulliera automatica che, tramite un discensore, trasferisce i pallet al seminterrato dove avvengono l’identificazione della merce, la verifica di coerenza con quanto atteso e il controllo di peso, sagoma ed inforcabilità dei pallet (Figura 2).

Stazione di controllo dei pallet in ingresso

A valle di queste operazioni, i pallet in ingresso vengono trasferiti all’area di stoccaggio intensivo, caratterizzata da un magazzino automatizzato per lo stoccaggio di pallet e colli a temperatura 15°C – 25°C.
Il magazzino automatizzato è caratterizzato da una struttura autoportante di altezza 29 m che contiene 7 coppie di scaffalature, ciascuna servita da un trasloelevatore (Figura 3). L’area è caratterizzata da una superficie coperta di 135 m per 51 m, per un totale di circa 7.000 m2 e da una capacità ricettiva di 200 pallet/h. Le scaffalature, a doppia profondità, sono composte da 16 livelli, 15 con celle di altezza 1.280 mm e 1 con celle di altezza 2.125 mm. La capacità di stoccaggio complessiva si attesta sui 49.000 posti pallet.

Trasloelevatore

Una prima particolarità di questa struttura è la doppia tipologia di stoccaggio, a pallet e a colli, possibile grazie all’innesto all’interno del magazzino pallet, servito da trasloelevatori, di 5 mini-load adibiti alla movimentazione dei colli. I mini-load sono presenti su 5 corridoi e operano su scaffalature a singola profondità costituite da 26 livelli. Le 30.000 minilocazioni possono ospitare fino ad un massimo di 60.000 colli (Figura 4).

Mini-load

Un secondo elemento di particolarità del magazzino è il sofisticato sistema di condizionamento che garantisce il mantenimento di una temperatura di esercizio in tutte le aree del magazzino tra i 15°C e i 25°C, legato alla necessità di movimentare e conservare i prodotti farmaceutici e cosmetici in un regime di temperatura controllata.
Infine, il magazzino, accessibile al personale solo per attività di manutenzione, dispone di un innovativo sistema antincendio ad atmosfera rarefatta di ossigeno: con l’immissione di azoto si riduce il contenuto di ossigeno presente nell’aria ad una percentuale che rende impossibile la combustione (15% contro il 21% delle condizioni atmosferiche normali), ma che è comunque compatibile con la vita umana, equivalendo alla quantità di ossigeno presente a 2.700 metri di altitudine.
Durante le attività di prelievo, i trasloelevatori e i mini-load conducono le unità di carico dalla loro postazione di stoccaggio alla testata dei corridoi, dove è presente un sistema di movimentazione SVL (System Vehicle Loop), che prevede l’utilizzo di due navette per il trasferimento dei pallet e rulliere motorizzate per la movimentazione dei colli (Figura 5).

Navette

Al livello -1 della palazzina è presente un magazzino a scaffalature compattabili, utilizzato per lo stoccaggio dei prodotti a temperatura 2°- 8°C. L’area ha una capacità di stoccaggio pari a 770 locazioni. La soluzione con scaffali compattabili, particolarmente adatta allo stoccaggio di unità di carico caratterizzate da movimentazioni ridotte, consente di utilizzare una superficie minore e di ottimizzare l’occupazione di spazio, senza perdere l’accesso diretto ad ogni unità di carico.

L’attività di allestimento ordini è gestita con modalità diverse in funzione della tipologia e del profilo degli ordini delle referenze gestite. Più in dettaglio, può essere svolta prelevando il pallet intero, il collo o il singolo pezzo; con logica “merce all’uomo” o “uomo alla merce” nel caso di prelievo del singolo pezzo.

Da ultimo, l’area di spedizione è dotata di 6 baie ed è preceduta dall’impianto di smistamento automatico, costituito da 39 uscite, ognuna corrispondente ad una destinazione finale (corriere che effettua le attività di consolidamento, smistamento e trasporto, transit point o cliente finale).

Il sistema di picking
L’attività di allestimento ordini è quantificabile in migliaia di linee d’ordine al giorno.
Tale attività è gestita per ondate (o batch), ciascuna delle quali rappresenta l’insieme di ordini corrispondente ad una destinazione finale. Ciascuna ondata può arrivare a gestire oltre 1.000 ordini contemporaneamente.
Come accennato in precedenza, il prelievo può essere eseguito per pallet intero, collo o singolo pezzo.
I pallet, prelevati dall’area di stoccaggio intensivo, vengono trasferiti all’area di spedizione o all’area di depallettizzazione per il prelievo di singoli colli.
Complessivamente circa il 15% del flusso in uscita è costituito da pallet interi.

Nell’area di depallettizzazione, i pallet vengono aperti per prelevare i colli da spedire interi o da inviare nelle stazioni di picking manuale per la composizione dei colli misti; i colli residui dello strato vengono immessi nel magazzino mini-load. I colli prelevati vengono smistati automaticamente attraverso rulliere motorizzate: il collo può essere destinato all’area di smistamento automatico, al magazzino intensivo mini-load oppure all’area di preparazione di colli misti.

Le stazioni di picking manuale, posizionate al primo livello, consentono il prelievo dagli imballi dei singoli pezzi per la creazione dei colli misti. Tale attività avviene con l’ausilio della tecnologia “put to light”, soluzione che consente di aumentare significativamente l’efficienza (riduzione dei tempi operativi) e la qualità di prelievo (riduzione del numero di errori).

Il progetto di espansione
Situato adiacente al polo logistico farmaceutico, l’impianto rilevato da Neologistica dispone di aree di magazzinaggio per circa 45.000 m2, con 54 ribalte. Il magazzino di stoccaggio intensivo, caratterizzato da una superficie di 6.000 m2, altezza sottotrave di 25 metri, è costituito da 10 coppie di scaffalature a singola profondità, ognuna servita da un trasloelevatore. La capacità complessiva di stoccaggio è pari a 36.720 posti pallet, collocati su 17 livelli di altezza variabile.
Rinnovare un impianto significa superare i limiti progettuali e tecnologici del passato ed integrare il progetto originale con soluzioni attuali e all’avanguardia. È stata proprio questa logica a fare da filo conduttore dell’intero progetto e a guidare, in particolare, il processo di ammodernamento dei trasloelevatori e la progettazione di un sistema ad anello con automotori per la movimentazione delle unità di carico tra le diverse aree funzionali del deposito.
L’attività di revamping ha comportato interventi a diversi livelli: meccanici, di automazione e di gestione.
Un primo intervento di ammodernamento ha riguardato la sostituzione dei componenti meccanici ed elettronici dei 10 trasloelevatori del magazzino automatizzato. Inoltre, l’automazione dei trasloelevatori è stata interamente aggiornata usando tecnologie all’avanguardia nelle tecniche di posizionamento e di comunicazione con il gestionale.
Terminato il processo di rinnovamento dei trasloelevatori, il progetto prevede l’adeguamento delle baie di carico e la realizzazione di un sistema di collegamento automatico tra le aree funzionali dell’impianto. A tale scopo, la tecnologia scelta dall’azienda è rappresentata dagli automotori che, rispetto alle navette bidirezionali, garantiscono maggior flessibilità, produttività ed affidabilità.

Conclusioni
Il caso descritto rappresenta un interessante caso di utilizzo dell’automazione al fine di migliorare l’efficienza del processo distributivo.
Il nuovo magazzino automatizzato è servito da 7 trasloelevatori e 5 mini-load, i flussi in ingresso e in uscita sono gestiti da navette automatiche. I collegamenti tra le diverse aree operative dell’impianto sono realizzati da un sistema di movimentazione automatico costituito da rulliere, nastri trasportatori, discensori e sorter. Infine, la tecnologia “put to light” è utilizzata per ottimizzare l’attività di preparazione e allestimento ordini.
Dal punto di vista delle operations i principali benefici ottenuti risiedono nell’incremento dell’efficienza del processo di prelievo e nella riduzione dei costi di gestione del magazzino. Gli ulteriori vantaggi rilevanti hanno riguardato un miglioramento del livello di servizio offerto ai clienti, in termini di maggior flessibilità, maggior velocità di risposta e riduzione di errori e non conformità. Non di minor rilevanza è il fatto che la soluzione implementata è stata in grado di supportare l’azienda nel proprio percorso di crescita.
Tali risultati hanno spinto Neologistica a puntare nuovamente sull’automazione per espandere il proprio business, anche in settori diversi da quello farmaceutico. L’azienda sta investendo nella ricerca di idee innovative e nella progettazione di tecnologie all’avanguardia per il rinnovamento del nuovo sito logistico.

Si ringraziano per la preziosa collaborazione Federico Terraneo (Amministratore Delegato di Neologistica S.r.l.) ed Elisabetta Nardelli (Responsabile marketing e comunicazione di Neologistica S.r.l.).

SCHEDA TECNICA MAGAZZINO di Neologistica, Origgio (VA)
Società committente: Neologistica S.r.l.
Magazzino di Origgio (VA)
Anno di entrata in esercizio: 2009
Funzione del magazzino: distribuzione di prodotti finiti
Tipologia clienti: Settore farmaceutico, cosmetico e chimico
Tipo di UdC immagazzinate (dimensioni):
– Pallet 800/1.000 x 1.200 x hmax = 2.125 mm
– Cassette in materiale plastico 400 x 600 x h=300 mm
Movimentazioni giornaliere (flusso in ingresso): 2.000 pallet/giorno
Movimentazioni giornaliere (flusso in uscita): 1.300 pallet/giorno
Struttura civile: nuova costruzione
Superficie coperta magazzino automatizzato: 7.000 mq
Altezza magazzino automatizzato: 29 m
Gestione operativa: informatizzata
Sistemi di identificazione dei materiali: barcode
Sistemi di trasmissione dati agli operatori: radiofrequenza